Babywiege

Ich ~~werde~~ bin Opa! Da muss natürlich eine Babywiege her.

Die Eltern haben sich für ein ganz klassisches Design entschieden. Sowas kann man natürlich überall billig kaufen, aber das kommt für den Opa nicht infrage. Die Wiege wird selbst konstruiert und aus Massivholz (Eiche, passend zur Einrichtung) gebaut.
Seit ich einen 3D-Drucker habe, habe ich mich von Sketchup verabschiedet und mache alle Konstruktionen jetzt mit Autodesk Fusion360. Selten hat mich eine Software so begeistert. Fusion360 ist für nicht kommerzielle Hobbyanwender kostenlos.

Wer den Plan im pdf-Format haben möchte, melde sich einfach per mail.
26mm Eiche-Bohlen wurden vom Holzhändler geholt und werden jetzt grob zugeschnitten.
Abrichten...
...und auf Enddicke 20mm hobeln.
Die Rahmenteile für die Wiege.
Die oberen Teile an Kopf- und Fußteil werden als Bögen ausgeführt, die ich mit der Oberfräse und Fräszirkel ausführe.
Da mein Fräszirkel nicht auf die benötigten Radien (516mm und 556mm) eingestellt werden kann, wird ein passender Fräszirkel aus 10mm MDF hergestellt...
...und damit die Bögen gefräst.
Damit sind alle Rahmenteile für die Wiege grob fertig gestellt.
Jetzt werden die Rahmenteile mit Säge und Bestoßhobel auf die exakte Länge gebracht.
Die Rahmenteile werden mit Zapfen verbunden, die ich jetzt mit dem Streichmaß anreisse.
Ebenso die Zapfenlöcher
Zapfen sägen...
...absetzen...
...und mit dem Beitel sauber abstechen.
Kennzeichnen der Rahmenteile mit dem Schreinerdreieck
Bei den Zapfenlöchern wird das Gröbste mit dem Bohrer ausgeräumt...
...und anschließend mit Stechbeiteln sauber ausgearbeitet
Anprobe
Die Rundstäbe entstehen. Dazu werden Leisten geschnitten...
...und auf 12x12mm ausgehobelt.
Mit einem Abrundfräser mit 6mm Radius werden die quadratischen Leisten jetzt auf dem Frästisch in 4 Durchgängen zu Rundstäben.
Die Rundstäbe wurden abgelängt, die Enden werden zur besseren Montage am Tellerschleifer etwas angespitzt.
Die Rahmenteile werden zur Aufnahme der Rundstäbe mit einem 12mm Forstnerbohrer gebohrt.
Abrunden aller Kanten auf dem Frästisch mit einem 3mm Abrundfräser.
Die M5 Rampamuffen werden eingedreht. Dazu spanne ich ein Stück M5 Gewindestange in die Tischbohrmaschine und kontere die Rampamuffe mit einer Mutter. So kann die Muffe dann problemlos mit einem Maulschlüssel eingedreht werden, ohne zur verkanten.
Erster trockener Testzusammenbau ohne Leim.
Alles passt, jetzt kann verleimt werden.
Die Matratzenauflage entsteht aus einer 9mm Multiplexplatte
Für die Belüftung sorgen kreisrunde Ausschnitte mit 50mm Durchmesser.

Dazu habe ich zuvor eine Frässchablone erstellt.
Weiter geht's mit dem Gestell. Die Teile wurde zugeschnitten, ausgehobelt und die Kanten verrundet.

Auch hier werden die Verbindungen mit Zapfen ausgeführt.
Das Gestell wird zerlegbar konstruiert, hier bohre ich die nötigen Montagelöcher
Die Montage erfolgt dann über M6 Flachkopfschrauben und Rundmuttern
Damit man sich zwischen Wiege und Gestell beim Schaukeln nicht die Finger einklemmt, sorgen Distanzscheiben für den nötigen Abstand. Sie werden in entsprechende kleine Vertiefungen geleimt.
Verputzen aller Teile des Gestells.
Die Halterungen für die Rollen werden eingebaut. Die Rollen werden dann mit ihren Stiften einfach eingesteckt und können bei Bedarf jederzeit entfernt werden.
Vor dem Verleimen des Gestells werden alle Teile bis Körnung 240 geschliffen
Das Schaukellager besteht aus einer M6 Flachkopf-Inbusschraube, einem Edelstahlrohr, Unterlegscheibe und selbstsichernder M6 Mutter
Mit der Verriegelung kann der Schaukelmechanismuss arretiert werden
Vollständiger Test-Zusammenbau. Alles funktioniert wie geplant :-)
Jetzt können die Gestellfüße verleimt werden. Dies ist der letzte konstruktive Arbeitsschritt.
Alle Teile wurden 2x mit Natural Hartöl behandelt. Damit ist die Wiege fertig.

Es folgen ein paar Gesamt- und Detail-Ansichten.
Die Schaukel-Arretierung

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